课程大纲 一：IE工业工程概述与发展 1、IE的起源与工作范畴 2、 企业对IE的职能定位 3、 如何识别生产的七大浪费 二、IE方法之一---生产流程分析与作业程序分析 1、生产流程分析的目的与作用 2、生产流程分析步骤 3、生产流程图的绘制 4、生产线价值流分析---识别增值与非增值 5、流水线的设计 6、如何进行作业程序分析 7、作业程序分析的要点与方法 案例分析： 生产流程案例分析 作业程序案例分析 三、IE方法之二---人机程序分析 1、人机程序分析的目的与应用 2、停滞与等待的分析与改善 3、人机联合作业的形式与问题分析 4、人机界面设计与防呆 5、防呆、防错法的运用及事例分析 6、人机界面设计与工伤预防 案例分析 四、IE方法之三---事务程序分析 1、事务程序分析涉及的范围与对像 2、跨部门事务程序案例分享 3、部门内事务程序案例分享 4、事务程序中的权、责管理 5、事务程序的再造与优化 6、IE/PE工程师如何跨部门开展工作 五、IE方法之四---动作经济原则 1、 动作分析的目的与改善顺序 2、 动作分析的要领 3、 四大核心动作经济原则 4、 如何运用动作经济原理提高效率 5、 预定动作标准时间法（PTS）与预定动作测时法(MTO) 案例分析 六、IE方法之五---标准时间研究与生产线平衡 1、时间研究对生产管理的意义 2、标准工时对产能分析、计划、生产部门的帮助与影响 3、标准工时的测量与计算 4、标准工时的应用 5、如何运用标准工时平衡生产线 6、如何运用标准工时确定产能，控制生产成本 7、异常工时管理与问题分析 8、评比与宽放的设定原则与影响因素 标准工时案例分析 七、IE方法之六---布局（Layout）与搬运效率分析与改善 1、场地布置及搬运经济原则 2、常见的四种布局 3、布局分析常见的四种工具 4、布局方案的决策与评价指标 5、搬运路径分析 6、搬运工具设计与选择 案例研讨 八、IE方法之七---设备效率与快速换模 1、设备效率评价指标 2、提升设备利用率的方法 3、多种少量下SMED的产生 4、快速换模的四个原则 5、SMED改善的实施步骤 九、现场成本控制与改善 1、微利时代现场成本管理在总成本降低中所占的比重 2、现场成本个案演算 3、现场改善是成本降低的基础 4、如何挖掘成本浪费所在：生产系统八大浪费 1）、如何消除多余人员之浪费 2）、如何降低材料损耗之成本 3）、如何减少库存、超量生产之浪费 4）、如何减少各种搬运之浪费 5、如何识别管理系统中的八大浪费 案例分析与研讨 十、现场品质管理与提升 1、生产过程中品质如何来控制 2、出现品质异常时如何来处理 3、品质信息如何进行反馈、跟进、与处理 4、品质保证机制的健全、完善与有效运行 5、如何加强部门之间的配合来提升品质 6、如何正确理解品质与成本之间的关系 案例分析与研讨