课程时间 3-5天 6小时/天。 培训形式 现场讲授、图片展示、案例分析、现场互动、小组讨论、情形模拟、录像分析等。 课程大纲 第一章、设备预防性维修 一、现代设备维修的发展趋势与创新 （一）现代设备管理的发展趋势 1、员工自主管理 2、管理信息化 3、状态监测和预知维修CBM 4、以可靠性为中心的维修RCM （二）生产和维修的关系和发展趋势 1、维修技术含量增加 2、维修费用在成本的比重增加 3、合理的维修人员配置 (三) 评定目前的设备运行状态的指标 1. 总体设备效率（OEE） 2. 如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标 3. 设备故障原因分析 二、故障分析工具与维修方式 (一)选择维修方式的目的 1、事后维修损失大 2、定期维修浪费大 3、预知维修效益佳 4、各种维修方式的合理比例安排 (二)故障性质与维修方式的对应关系 1、有发展过程的随机故障 2、无发展过程的随机故障 3、有发展过程的规则故障 4、无发展过程的规则故障 (三)故障原因的分析工具 1、顺向分析与逆向分析 2、故障树分析FTA 3、要因分析与PM分析法 三、预防维修的技巧 (一)、预防性维修的目的和意义 1、预防性维修的好处 2、预防性维修TBM&CBM (二)、预期维修计划的实施 1、预期维修时间的确定 2、预期维修计划的案例 3、维修计划的协调与实施 四、状态维修的实施技巧 1、赖性指标MTBF 2、确定监测等级 3、建立预知维修系统 4、制订监测标准 5、监测与诊断实施 6、工作绩效的考核 五、以可靠性为中心的维修：RCM (一)、设备的可靠性分析 1、什么是RCM 3、RCM分析的输出 4、RCM的用途及经济效益 (二)、RCM的原理和分析过程 1、RCM的基本观点 2、RCM分析中的7个基本问题 3、RCM的分析过程 六、设备维护前瞻性的预测方法:FMEA (一)设备FMEA的分析 1、EFMEA要分析什么？ 2、EFMEA帮你找到设备故障及潜在后果 (二)、EFMEA的实施过程 1、EFMED的分析步骤 2、S-O-D的判定基准（ford） 3、纠正预防措施 七、自主保全之路：TPM 1. 何为TPM 活动 2. .6S 与 TPM 的关系 3. 6S 设备检查和清洁计划 4. 目视管理在现场设备维护的作用 5. 如何通过目视管理改善设备故障 八、自主保全技术及案例分析 1. 何为自主保全 2. 自主保全活动案例分析 3. 自主保全对员工的四项能力要求 4. 消除源（污染源、清扫困难源、故障源、缺陷源、浪费源、危险源） 5. 生产现场的六大源头定义 6. 如何设计寻找六源的管理流程和管理表格； 7. 六源——6H分析工具应用和案例练习； 8. 如何对症下药解决六源问题； 9. 解决六源问题的方法和技巧； 10. 自主保全成功的九大前提 11. 自主保全活动 7 步骤 12. 间接部门的自主管理活动与部门间合作 第二章、润滑管理实用技术 一、设备润滑基础 1.设备润滑的基础理论 2.摩擦学及设备润滑的重要性 3.润滑技术的新进展 二、“润滑经济”的新要求与全优润滑管理 1.“润滑经济”的新要求 2.现代设备润滑管理新思路 3.全优润滑管理理念 三、设备润滑技术与润滑管理中存在的问题 1.我国设备润滑技术和设备润滑管理现状 2.我国设备润滑管理中普遍存在的问题 3.落后的润滑管理观念和技术水平，是制约企业节能降耗增效的大问题 四、改进和完善企业设备润滑管理的有效途径 1.真正落实“合理润滑技术通则”，完善企业润滑管理体制 2.改进完善润滑点检管理，夯实全优润滑管理的基础 3.设备全优润滑管理的内容及具体实施步骤 4.企业成功实施全优润滑管理的先决条件 5.更新观念，切实开展全优润滑管理，实现大幅度降耗增效 五、润滑管理实用技术 1.摩擦、磨损与设备润滑 2.润滑剂及其质量指标 3.润滑油脂的正确选用 4.设备润滑管理的基本内容 5.对企业设备润滑管理的要求 6.设备润滑的“五定”与“三过滤”要求 7.给油脂标准的编制与应用 8.设备润滑方式及合理选用 9.润滑油脂的储存与使用过程的管理 10.润滑油脂的混用与代用原则 11.润滑脂的失效指标及常见故障分析 12.润滑油的换油方式选择 13.润滑系统的污染控制 14.润滑油的使用状态监控 15.严格油品管理 16.设备润滑人员的职责 六、设备润滑管理实践中常见疑难问题辨析 1.选择润滑油脂的误区举例 2.润滑管理常见问题例解 七、主动维护与设备润滑的故障诊断技术 1.现代设备维修新理念—主动维护 2.实用设备故障诊断技术及润滑油检验在故障诊断中的重要性 3.润滑剂劣化污染与设备故障 4.润滑剂检验与设备故障诊断实用技术 5.故障诊断分析思路及注意事项 6.润滑系统的点检管理 7.成功实施故障诊断的必要条件和关键要素