课程特点：

1、 理论与现场实践想结合，每天均安排1.5小时的现场实践和形成方案时间。

2、 课程完成的同时，即同步完成TPM实施方案，并完成一些要点改善提案的初期立项工作 。

3、 分组汇总方案PK，成果看得见。

第一天：

上午：

一、TPM认知

1、 TPM概念新解

2、 TPM八大支柱以及之间的逻辑关系

3、 TPM和量化、标准化、5S、IE、精益之间的关系

下午：

现场实践：分组到现场寻找量化缺失或者未正确量化的关键项目，并讨论形成量化方案

二、TPM实施的收益

1、 TPM价值链

2、 提升设备全生命周期管理水平

3、 提升设备综合利用率

实践：计算OEE

4、 减少设备故障率

第二天：

上午：

三、通用设备原理

1、 设备有自己的语言

2、 工业设备种类

3、 通用设备原理之结构原理

通用设备之工作原理

通用设备之装夹原理

下午：

现场实践：分组到现场观察设备原理，并画出设备工作原理图，分析关键的故障点和维护点，以及物料装夹是否有改善的可能，形成装夹改善方案。

第三天：

上午：

四、如何用好设备

1、 正确选购设备

2、 正确使用设备，包含设备的优化和低成本自动化

下午：

现场实践：分组探讨设备优化和低成本自动化的可能，并形成方案

3、 设备采集

4、 建立设备健康模型

第四天：

上午：

五、TPM之自主保全

1、 自主保全之准备工作

2、 自主保全之第一阶段：初期清扫

3、 自主保全第二阶段：发生源改善

下午：

现场实践：分组找出设备相关的浪费源、故障源、危险源，并形成改善方案

4、 自主保全之第三至第七阶段

5、 分组汇报四天的汇总方案，展示成果，并嘉奖优胜组。